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Vision 검사 시스템

Vision 검사 시스템은 카메라와 광학, 조명, 자체개발 전용 소프트웨어를 이용해 제품의 위치 · 치수 · 외관 · 결함을 자동으로 검사하고, 필요 시 정렬까지 수행하는 인라인 비전 솔루션입니다. 레이저 용접 공정 전 · 후, 조립 공정, 가공 공정에서 제품의 위치 편차, 치수 불량, 표면 결함(스크래치, 크랙, 오염 등)을 자동으로 검출하여, 안정적인 품질을 유지하도록 설계된 시스템입니다.

특히 2차전지 · 자동차 · 전자부품 라인과 같이 대량 생산 + 고정밀 관리가 동시에 필요한 공정에서 인력 의존 검사를 대체하거나 보완하는 역할을 합니다.

검사 품질 및 신뢰성 향상
인력 의존도 및 검사 비용 절감
불량률 감소 및 원가 절감
공정 안정성 및 레이저 용접 품질 향상
데이터 기반 품질 관리 · 추적성 강화

핵심 기능 및 특징

고해상도 카메라 기반 정밀 검사

2D (옵션Line / 3D) 카메라와 Telecentric 렌즈로 μm 단위
치수 · 위치 · 외관 검사를 수행합니다.

위치 · 정렬 (Alignment) 기능

부품 위치 · 회전 편차를 인식해 레이저 용접 · 가공 포인트를
자동 보정하며 OTF · 스캔헤드 제어와 연동됩니다.

다양한 외관 · 결함 검사

스크래치, 크랙, 스패터, 오염, 코팅 불량,
누락 및 치수 · 갭 · 단차 · 변형 등 형상 결함을 검사합니다.

전용 알고리즘 및 딥러닝 옵션

Rule-based 영상 처리와 옵션 딥러닝 기능으로
결함 분류 및 NG 자동 판정을 지원합니다.

인라인 자동 판정 및 라인 연동

OK / NG와 NG 코드를 자동으로 판정하고 PLC · 설비 ·
이력 시스템과 연동해 자동 배출 · 재검 · 분류를 수행합니다.

실시간 모니터링 UI

실시간 화면 · 확대 · 히스토리 · NG 이미지 확인이 가능해
품질 · 라인 담당자 모두 사용하기 쉽습니다.

적용 분야

2차전지 공정

전극 탭 / 포일 위치 · 치수, 캔 용접부 외관,
모듈 · 팩 조립 상태 및 버스바 정렬 · 단차 검사

자동차 · 전장 부품

Hairpin 모터 코일, 인버터 · 컨버터 접점, 단자 ·
커넥터, 센서 하우징 · 브래킷 등 전장 부품 검사

전자 · 정밀 부품

모바일 · 웨어러블 · IT 기기용 초소형 부품 및
PCB · 커넥터 핀 실장 · 단차 · 정렬 검사

기타 레이저 · 조립 공정

레이저 마킹 위치, 가공 후 형상,
조립 · 프레스 · 성형 공정 후 치수 · 변형 검사

스펙

구분	항목	스펙
기본 사양	시스템 타입	Vision 검사 시스템
	적용 공정	레이저 용접부 외관 / 형상 검사, 정렬 · 위치 보정
	검사 대상	전극 탭, 포일, 캔 상단 / 측면, 모듈 / 팩, 조립체 등
	주요 검사 항목	위치 · 치수 · 변형, 스크래치, 크랙, 스패터, 오염 등
카메라 / 광학	카메라 타입	고해상도 2D Area Scan (옵션 : Line / 3D)
	해상도	5 - 12 MP급 (공정별 선정)
	인식 정밀도	약 ±2~3 μm 수준
	렌즈 / 조명	Telecentric Lens + Ring / Coaxial / Bar 조명 구성
검사 성능	정렬 / 치수 정밀도	±3~5 μm 이하
	최소 결함 검출 크기	약 30 μm급 표면 결함 검출 가능
	검사 사이클 타임	수십 ms / ea (라인 속도에 맞춰 설계)
	대응 라인 속도	20 – 80 m / min (공정 조건에 따라 상이)
알고리즘 / SW	검사 방식	Rule-based 영상 처리 + 패턴 / 에지 분석
	딥러닝 옵션	Defect Classification / NG 자동 분류 (옵션)
	판정 결과	OK / NG, NG 코드 및 이미지 로그
인터페이스 / 로깅	통신	EtherCAT / Ethernet / Digital I / O
	상위 연동	PLC, MES, SCADA 시스템 연동
	데이터 관리	이미지 · 결함 이력 저장, Lot / 시간대별 통계 제공
시스템 조건	전원	AC 220V / DC24V (시스템 구성에 따라 상이)
시스템 조건	사용 환경	10 ~ 35°C, 인라인 고정형 / 모듈형 설치

(주)인레이저

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